जटिल मशीनिंग परिस्थितियों में पीस काटने वाले मशीनों का चयन

मशीनिंग में, मशीनिंग की गुणवत्ता और दोहराव को अधिकतम करने के लिए, सही उपकरण का चयन और सही ढंग से निर्धारित किया जाना चाहिए,जो कुछ चुनौतीपूर्ण और कठिन मशीनिंग के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैयह पेपर कुछ कठिन मशीनिंग स्थितियों (जैसे उच्च गति उपकरण और उच्च गति उपकरण पथ) को लक्षित करता है।

आज के सीएडी/सीएएम सॉफ्टवेयर सिस्टम उच्च गति वाले ट्रोकॉइडल टूलपथ में काटने की चाप लंबाई को सटीक रूप से नियंत्रित कर सकते हैं (नोटःएक ट्रोकॉइडल टूलपथ एक सीधी रेखा के साथ चलती सर्कल पर एक निश्चित बिंदु द्वारा गठित एक घुमावदार पथ है), जबकि बेहद उच्च काटने सटीकता प्राप्त. यहां तक कि जब कटर कोनों या अन्य जटिल ज्यामिति में काटता है, तो इसका जुड़ाव नहीं बढ़ता है. इस तकनीकी प्रगति का लाभ उठाने के लिए,उपकरण निर्माताओं ने छोटे व्यास के उन्नत मिलिंग कटर डिजाइन और विकसित किए हैंछोटे व्यास के कटर बड़े व्यास के कटरों की तुलना में कम महंगे होते हैं और उच्च गति वाले उपकरण पथों का उपयोग करके, प्रति यूनिट समय में अधिक वर्कपीस सामग्री को हटाने की प्रवृत्ति होती है।यह है क्योंकि बड़े व्यास कटर काम के टुकड़े के साथ एक बड़ा संपर्क सतह हैइसलिए, छोटे व्यास के पीसने वाले कटर इसके बजाय उच्च धातु हटाने की दर प्राप्त कर सकते हैं।

हालांकि, उपकरण डिजाइनरों को अभी भी यह सुनिश्चित करने की आवश्यकता है कि ये छोटे व्यास के कटर न केवल ट्रोकोइडल कटिंग के लिए उपयुक्त हैं, बल्कि कटे जाने वाले वर्कपीस सामग्री के अनुरूप भी हैं।कई उच्च दक्षता वाले औजारों की ज्यामिति विशेष सामग्री के लिए अनुकूलित है जो मशीनीकृत की जा रही है और उपयोग की जाने वाली काटने की तकनीकउदाहरण के लिए, एक अनुकूलित उपकरण पथ के साथ, H13 स्टील में HRC54 की कठोरता के साथ एक पूर्ण ग्रूव को 6-फ्लूट कटर के साथ पीसा जा सकता है। 25 की चौड़ाई के साथ एक स्लॉट।4 मिमी 12 के व्यास के साथ एक पीस काटने के साथ काटा जा सकता है.7 मिमी. यदि 12.7 मिमी चौड़ाई के स्लॉट को मशीनिंग करने के लिए 12.7 मिमी व्यास के कटर का उपयोग किया जाता है, तो उपकरण का वर्कपीस के साथ बहुत अधिक सतह संपर्क होगा और उपकरण को जल्दी विफल हो जाएगा।अंगूठे का एक उपयोगी नियम काम के टुकड़े के सबसे संकीर्ण भाग के आकार के बारे में 1/2 व्यास के साथ एक कटर का उपयोग करना हैइस उदाहरण में, काम करने वाले टुकड़े का सबसे संकीर्ण हिस्सा 25.4 मिमी की चौड़ाई का एक स्लॉट है, इसलिए उपयोग किए जाने वाले कटर का अधिकतम व्यास 12.7 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।जब पीस काटने का त्रिज्या काम के टुकड़े के सबसे संकीर्ण भाग के आकार से छोटा है, कटर के पास बाएं और दाएं जाने के लिए जगह है, और सबसे छोटा संलग्न कोण प्राप्त कर सकता है। इसका मतलब है कि मिलिंग कटर अधिक काटने के किनारों और उच्च फीड दरों का उपयोग कर सकता है।

मशीन की कठोरता भी उपकरण का आकार निर्धारित करने में मदद करती है जिसका उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, 40 कॉपर मशीन पर काटने पर, कटर व्यास आमतौर पर <12.7 मिमी होना चाहिए।बड़े व्यास के पीसने वाले कटर से अधिक काटने की ताकत उत्पन्न होती है जो मशीन की क्षमता से अधिक हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप चिल्लाना, विकृति, खराब सतह खत्म और उपकरण का जीवन कम हो जाता है।

इसके अतिरिक्त, जब एक मोल्डिंग कटर का उपयोग किया जाता है, जिसका व्यास 1/2 कार्य टुकड़े के सबसे संकीर्ण भाग का आकार है,संलग्नता के कोण छोटे रखा जा सकता है और उपकरण घुमाया जाता है जब वृद्धि नहीं करताउदाहरण के लिए, यदि वर्कपीस मशीनिंग प्रोग्राम 10% टूल पास को अपनाता है, तो एंगेजमेंट का कोण 37 डिग्री होता है। पुराने, पारंपरिक टूल पथों के साथ, हर बार जब कटर दिशा बदलता है, तो काटने वाला काटना बंद हो जाता है।इसका संलग्नक कोण 127° तक बढ़ जाएगा. नए उच्च गति वाले उपकरण पथों के साथ, कोनों के चारों ओर कटर की आवाज सीधे काटने की तुलना में अलग नहीं है।यह बड़े थर्मल और यांत्रिक झटकों के अधीन नहीं हैयदि कटर हर बार मुड़ते समय या किसी कोने में कटते समय चिल्लाता है, तो यह संकेत हो सकता है कि कटर के व्यास को कम करने की आवश्यकता हो सकती है।यदि काटने की आवाज समान बनी रहती है, इसका अर्थ है कि पीसने वाले कटर पर काटने का दबाव समान है और वर्कपीस ज्यामिति के परिवर्तन के साथ ऊपर और नीचे में उतार-चढ़ाव नहीं करता है, क्योंकि एंगेजमेंट कोण स्थिर रहता है।

छोटे भागों का पीसने

रिंग कटर हेलिकल छेद और रिब फ्रिलिंग जैसे तंग स्थानों को पीसने के लिए सबसे अच्छा विकल्प है, या जब कटर का व्यास वर्कपीस की त्रिज्या के करीब होता है।इस कटर का मजबूत अंगूठी आकार एक चिप पतला प्रभाव बनाता हैइसके अलावा, कटर की त्रिज्या पारंपरिक गेंद अंत मिलों की तुलना में कम है,जो अधिक से अधिक गुजरने की अनुमति देता है जबकि अभी भी सामान्य गेंद अंत मिल मशीनिंग समस्याओं के बिना मशीनीकृत सतह की सपाटता बनाए रखता हैबड़े चाकू के निशान.

रिंग कटर हेलिकल होल मिलिंग और रिब मिलिंग के लिए आदर्श हैं, जहां उपकरण और मशीनीकृत सतह के बीच अधिक संपर्क अपरिहार्य है,जबकि एक डबल-एज रिंग कटर वर्कपीस के साथ सतह संपर्क को कम कर सकता है. यह काटने गर्मी और उपकरण विरूपण को कम करता है। दोनों प्रकार के मशीनिंग में, अंगूठी कटर आमतौर पर काटने के दौरान बंद है, इसलिए अधिकतम रेडियल पास कटर व्यास का 25% होना चाहिए,और कटौती की अधिकतम गहराई Z प्रति पास कटर व्यास का 2% होना चाहिएहेलिकल फ्रिलिंग में, जब फ्रिलिंग कटर एक हेलिकल टूल पथ के साथ वर्कपीस में कटौती करता है,हेलिकल कट-इन कोण 2°-3° है जब तक कि यह Z-दिशा में कट की गहराई तक नहीं पहुंच जाता है जो कि कटर व्यास का 2% है.

यदि रिंग कटर काटने के दौरान खुला है (जैसे कि वर्कपीस के कोने को पीसने या वर्कपीस की विशेषता को साफ करने के दौरान), तो इसकी रेडियल पास दूरी वर्कपीस सामग्री की कठोरता पर निर्भर करती है।HRC30-50 की कठोरता वाले वर्कपीस सामग्री को पीसने पर, अधिकतम रेडियल टूल कदम मिलिंग कटर के व्यास का 5% होना चाहिए; जब सामग्री कठोरता HRC50 से अधिक है,प्रत्येक उपकरण के अधिकतम रेडियल उपकरण कदम और अधिकतम Z कट की गहराई काटने के व्यास का 2% है. सीधी दीवारों को पीसना

बुलनोस काटने वाले सबसे अच्छा काम करते हैं जब फ्लैट रिब्स या सीधी दीवारों वाले खुले क्षेत्रों को पीसते हैं।4 से 6 फ्लूट्स वाले बुलनोस कटर सीधे दीवारों या बहुत खुले क्षेत्रों के साथ बाहरी आकारों को प्रोफाइल करने में विशेष रूप से अच्छे हैं. फ्राइंग कटर में जितने अधिक फ्लूट्स होते हैं, उतनी ही अधिक फ़ीड दर का उपयोग किया जा सकता है।मशीनिंग प्रोग्रामर अभी भी उपकरण-से-काम सतह संपर्क को कम करने और एक छोटे रेडियल कट चौड़ाई का उपयोग करने की जरूरत हैकम कठोर मशीन उपकरण पर मशीनिंग करते समय, छोटे व्यास के कटर का उपयोग करना फायदेमंद होता है क्योंकि छोटे व्यास के कटर से वर्कपीस के साथ सतह का संपर्क कम हो जाता है।

मल्टी-ब्लेड बुलनोस कटर का उपयोग (पास और कट की गहराई सहित) रिंगल कटर के समान है।वे कठोर सामग्री को ग्रूव करने के लिए ट्रोकोइडल टूलपथ (या नए टूलपथ जो टूल के एंगेजमेंट के कोण को नियंत्रित करते हैं) का उपयोग कर सकते हैंजैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, सबसे महत्वपूर्ण बात यह सुनिश्चित करना है कि कटर का व्यास स्लॉट चौड़ाई का लगभग 50% है, कि कटर में स्थानांतरित होने के लिए पर्याप्त जगह है,और कि संलग्नक कोण वृद्धि नहीं करता है और अत्यधिक काटने गर्मी उत्पन्न नहीं करता.

ग्राफाइट सामग्री का पीसने

ग्रेफाइट सामग्री को काटते समय इसकी उच्च घर्षण क्षमता के कारण मानक कार्बाइड उपकरण तेजी से पहनने लगते हैं, और पहने हुए उपकरण आवश्यक जटिल ज्यामिति को सटीक रूप से काटने में सक्षम नहीं होंगे।ग्रेफाइट पीसने पर, उपकरण पथ और पीसने की विधि सबसे महत्वपूर्ण कारक नहीं हैं, और उपयोग किए जाने वाले पीसने वाले कटर का प्रकार आमतौर पर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के आकार पर निर्भर करता है। उनके उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध के कारण,हीरा लेपित पीसने वाले कटर का व्यापक रूप से ग्रेफाइट पीसने में उपयोग किया जाता है। कार्बाइड उपकरण सब्सट्रेट पर उगाए जाने वाले हीरे से अत्यधिक कठोर पहनने के प्रतिरोधी कोटिंग्स बनती हैं जो उपकरण के जीवन को काफी बढ़ाती हैं।हीरा लेपित औजार बिना लेपित कार्बाइड औजारों की तुलना में 10-30 गुना अधिक समय तक रहते हैं.

उदाहरण के लिए, 152.4 मिमी वर्ग के एक जटिल ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड को 12.7 मिमी व्यास के एक अनकोटेड कार्बाइड बॉल एंड मिल के साथ मशीनिंग करते समय,मोल्डिंग कटर के धारदार किनारे का आकार और विस्तृत विशेषताएं आमतौर पर मोल्डिंग के लगभग 4 घंटे के बाद कम हो जाती हैंहीरा लेपित कटर काटने के किनारे पर स्प्लिट किए बिना 98 घंटे से अधिक समय तक रह सकता है।

कुछ ग्रेफाइट वर्कपीस के आकार (जैसे पतली रिब्ड प्लेट), तेज ज्यामिति और छोटे वर्कपीस के मशीनिंग के दौरान, फ्रीजिंग कटर के काटने के किनारे की तीक्ष्णता विशेष रूप से अधिक होती है।इस प्रकार के मशीनिंग में, एक 2-3 μm मोटी हीरा कोटिंग उपकरण के जीवन को बढ़ा सकती है और काटने के किनारे को तेज रख सकती है। इस पतले हीरे कोटिंग की कम लागत के कारण,यह कम अंत मशीनिंग के लिए आदर्श है जहां उपकरण जीवन महत्वपूर्ण नहीं है18μm के हीरे के कोटिंग की विशिष्ट मोटाई मुख्य रूप से उच्च उपकरण जीवन आवश्यकताओं के साथ उच्च अंत मशीनिंग के लिए प्रयोग किया जाता है।

पतले हीरे के कोटिंग्स का उपयोग मोल्डमेकर्स को अनुमति देता है जो छोटे बैचों का उत्पादन कर रहे हैं और लागत में कमी के लिए उपकरण जीवन का त्याग किए बिना उपकरण लागत को कम करना चाहते हैं।वे अभी भी असली हीरे लेपित कार्बाइड उपकरण के प्रदर्शन लाभ का लाभ उठा सकते हैंआज के हीरे के कोटिंग की मोटाई लगभग 2 से 25 माइक्रोन तक होती है।

किसी विशेष कार्य के लिए सबसे अच्छा उपकरण न केवल काटने वाली सामग्री पर निर्भर करना चाहिए, बल्कि काटने और पीसने की विधि के प्रकार पर भी निर्भर करना चाहिए।फ़ीड दरें और मशीनिंग प्रोग्रामिंग कौशल, भागों को कम मशीनिंग लागत पर तेजी से और बेहतर उत्पादन किया जा सकता है।