गहरे छेद वाली ड्रिलिंग को अक्सर एक नियमित ऑपरेशन माना जाता है, लेकिन यह उथली ड्रिलिंग की तुलना में अधिक बार विफल हो जाती है क्योंकि छोटी त्रुटियां कट की लंबी, असमर्थित लंबाई में जमा हो जाती हैं। चिप निकासी, शीतलक वितरण, छेद की सीधापन, और गर्मी प्रबंधन महत्वपूर्ण हो जाते हैं जब गहराई-से-व्यास अनुपात बढ़ता है। एक ड्रिल जो उथले छेद में अच्छा प्रदर्शन करती है, वह केंद्र से हट सकती है, विक्षेपित हो सकती है, ज़्यादा गरम हो सकती है, या बिना समायोजन के गहरे बोर में उसी ज्यामिति को धकेलने पर टूट सकती है।
कार्बाइड ड्रिल सीएनसी मशीनिनिस्टों, प्रक्रिया इंजीनियरों और खरीद टीमों को तंग सहनशीलता बनाए रखने और मांग वाली सामग्रियों में लंबे, अधिक अनुमानित उपकरण जीवन प्राप्त करने का एक तरीका प्रदान करती हैं। उस क्षमता को महसूस करना सही बिंदु ज्यामिति, फ्लूट डिज़ाइन और शीतलक रणनीति का चयन करने पर निर्भर करता है, फिर एक पैरामीटर दृष्टिकोण का निर्माण करना जो छेद गहरा होने पर चिप निर्माण और निकासी को स्थिर रखता है।
यह गाइड बताता है कि ज्यामिति चयन से लेकर नियंत्रित पैरामीटर-समायोजन अनुक्रम तक, गहरे छेद वाली कार्बाइड ड्रिलिंग के बारे में कैसे सोचना है, हर नौकरी के लिए एक एकल सार्वभौमिक संख्या पर भरोसा किए बिना।
जैसे-जैसे गहराई-से-व्यास (एल/डी) अनुपात बढ़ता है, कई स्थितियां एक साथ बदल जाती हैं।
एक उथले छेद में, चिप्स जल्दी से बाहर निकल सकते हैं। एक गहरे छेद में, चिप्स को सतह तक पहुंचने से पहले फ्लूट्स के साथ एक लंबी दूरी तय करनी पड़ती है। यदि चिप कुशलता से बाहर नहीं निकल पाती है, तो यह फ्लूट के अंदर पैक हो जाती है, टॉर्क बढ़ाती है, और ड्रिल को जाम कर सकती है या उसे तोड़ सकती है।
एक लंबी, असमर्थित ड्रिल बॉडी रेडियल बल के तहत विक्षेपण के लिए अधिक प्रवण होती है। विक्षेपण के कारण छेद इच्छित अक्ष से हट सकता है, एक बड़ा या टेपर्ड बोर उत्पन्न कर सकता है, या कटिंग एज के एक तरफ लोड बढ़ा सकता है।
कटिंग एज पर उत्पन्न गर्मी को उपकरण और चिप्स के माध्यम से dissipate होने के लिए एक लंबा रास्ता तय करना पड़ता है। टिप तक पर्याप्त शीतलक वितरण के बिना, तापमान इतना बढ़ सकता है कि पहनने में तेजी आए, निर्मित किनारे को बढ़ावा मिले, या कोटिंग को नुकसान पहुंचे।
एक खराब प्रवेश - जिसमें एक गलत प्रारंभिक बिंदु, अत्यधिक प्रारंभिक जुड़ाव, या अस्थिर प्रारंभिक संपर्क शामिल है - ड्रिल को एक गलत पथ पर सेट कर सकता है जिसे गहराई बढ़ने पर ठीक करना मुश्किल हो जाता है।
बिंदु ज्यामिति निर्धारित करती है कि ड्रिल कट को कैसे शुरू करती है, खुद को केंद्रित करती है, और प्रारंभिक चिप बनाती है।
स्व-केंद्रित व्यवहार के लिए डिज़ाइन किया गया एक बिंदु प्रवेश पर चलने की प्रवृत्ति को कम करता है, जो विशेष रूप से तब मूल्यवान होता है जब पायलट छेद या स्पॉट ड्रिल के बिना ड्रिलिंग की जाती है। यह अक्सर घुमावदार, कोणीय, या बाधित सतहों पर फायदेमंद होता है जहां एक गलत प्रारंभिक बिंदु को लंबी छेद गहराई पर बढ़ाया जा सकता है।
स्प्लिट-पॉइंट या मल्टी-फ़ैसेट ग्राइंड पारंपरिक शंक्वाकार बिंदु की तुलना में स्व-केंद्रन में सुधार कर सकते हैं और थ्रस्ट बल को कम कर सकते हैं। सही विकल्प सामग्री, प्रवेश सतह की स्थिति, और क्या ऑपरेशन पायलट छेद का उपयोग करता है, पर निर्भर करता है।
एक अधिक तीव्र बिंदु कोण आम तौर पर नरम, अधिक लचीली सामग्री के लिए उपयुक्त होता है और थ्रस्ट बल को कम कर सकता है, जबकि एक अधिक कुंद कोण अक्सर कटिंग एज का समर्थन करने के लिए कठोर या अधिक अपघर्षक सामग्री के लिए चुना जाता है। सटीक कोण को हर नौकरी पर लागू होने वाले एक निश्चित संख्या के बजाय विशिष्ट सामग्री समूह के लिए उपकरण आपूर्तिकर्ता की सिफारिश का पालन करना चाहिए।
फ्लूट ज्यामिति नियंत्रित करती है कि चिप्स ड्रिल बॉडी के साथ कितनी कुशलता से चलते हैं। आवेदन के लिए उपयुक्त हेलिक्स चिप्स को लगातार बाहर निकालने में मदद करता है। यदि उत्पन्न चिप मात्रा के लिए फ्लूट क्रॉस-सेक्शन बहुत छोटा है, तो निकासी धीमी हो जाती है और चिप्स पैक हो सकते हैं, खासकर जब छेद गहरा होता जाता है।
वेब (ड्रिल का केंद्रीय कोर) कठोरता और चिप स्थान दोनों को प्रभावित करता है। एक मोटा वेब ताकत और विक्षेपण के प्रतिरोध को बढ़ाता है लेकिन चिप प्रवाह के लिए उपलब्ध मात्रा को कम करता है। सही संतुलन का चयन गहराई-से-व्यास अनुपात, सामग्री, और क्या ऑपरेशन सीधापन या अधिकतम फ़ीड दर को प्राथमिकता देता है, पर निर्भर करता है।
मार्जिन छेद की दीवार के खिलाफ ड्रिल का समर्थन करता है और सीधापन बनाए रखने में मदद करता है। अत्यधिक मार्जिन संपर्क घर्षण और गर्मी बढ़ा सकता है, जबकि अपर्याप्त समर्थन ड्रिल को भटकने की अनुमति दे सकता है। डिजाइन को अपेक्षित गहराई और सामग्री की कठोरता से मेल खाना चाहिए।
अधिकांश गहरे छेद अनुप्रयोगों के लिए, विशेष रूप से मध्यम एल/डी अनुपात से परे, बाहरी शीतलक के बजाय शीतलक-के माध्यम से ड्रिलिंग को दृढ़ता से प्राथमिकता दी जाती है। जब ड्रिल कई व्यास गहरी होती है, तो बाहरी शीतलक कटिंग एज तक नहीं पहुंच सकता है, जिससे टिप गर्म और सूखी रह जाती है।
शीतलक वितरण के लिए मुख्य विचार:
यदि मशीन पर शीतलक-के माध्यम से क्षमता उपलब्ध नहीं है, तो ड्रिलिंग रणनीति, प्रति पास गहराई, और अपेक्षित उत्पादकता को तदनुसार समायोजित किया जाना चाहिए, क्योंकि सूखी या बाहरी रूप से ठंडी गहरी छेद ड्रिलिंग में चिप पैकिंग और गर्मी निर्माण का उच्च जोखिम होता है।
पेक ड्रिलिंग - चिप्स को साफ करने के लिए समय-समय पर ड्रिल को वापस लेना - गहरे छेदों में निकासी का प्रबंधन करने के लिए एक सामान्य रणनीति है, विशेष रूप से जब शीतलक-के माध्यम से क्षमता सीमित होती है या सामग्री लंबी, रेशेदार चिप्स का उत्पादन करती है।
पेक चक्र तब उपयोगी होते हैं जब:
बार-बार वापसी उत्पादकता को कम कर सकती है और, कुछ मामलों में, हर बार जब ड्रिल फिर से जुड़ती है तो अतिरिक्त प्रवेश-जैसे स्थितियां पेश कर सकती है, जो सतह खत्म को प्रभावित कर सकती है या बिंदु पर पहनने को बढ़ा सकती है। चिप्स को प्रभावी ढंग से साफ करने के लिए वापसी दूरी और पेकिंग गहराई को ट्यून किया जाना चाहिए बिना अनावश्यक चक्रों के। जब शीतलक-के माध्यम से वितरण मजबूत और विश्वसनीय होता है, तो कुछ ऑपरेशन लगातार या कम पेक के साथ चल सकते हैं, लेकिन इसे विशिष्ट उपकरण, सामग्री और मशीन के लिए मान्य किया जाना चाहिए न कि माना जाना चाहिए।
कटिंग गति, फ़ीड दर, और पेक रणनीति हमेशा सटीक ड्रिल व्यास, कोटिंग और सामग्री समूह के लिए उपकरण आपूर्तिकर्ता के डेटा से शुरू होनी चाहिए। प्रकाशित मूल्यों को एक प्रारंभिक संदर्भ के रूप में मानें, फिर उन्हें वास्तविक मशीन, होल्डर, वर्कपीस सामग्री और छेद की गहराई पर मान्य करें।
प्रवेश विधि, बिंदु ज्यामिति, प्रारंभिक जुड़ाव, और क्या पायलट छेद या स्पॉट ड्रिल की आवश्यकता है, की समीक्षा करें। पुष्टि करें कि प्रवेश बिंदु पर वर्कपीस सतह चुनी गई बिंदु शैली के लिए उपयुक्त है।
पहले शीतलक दबाव और संरेखण की जांच करें, फिर सामग्री की चिप विशेषताओं के सापेक्ष फ्लूट डिज़ाइन और वेब मोटाई। पेक ड्रिलिंग शुरू करने या समायोजित करने पर विचार करें।
सत्यापित करें कि शीतलक वास्तविक गहराई पर टिप तक पहुंचता है, पुष्टि करें कि कोटिंग सामग्री और कटिंग तापमान के लिए उपयुक्त है, और समीक्षा करें कि कटिंग गति सामग्री और व्यास के लिए उपयुक्त है या नहीं।
विक्षेपण स्रोतों की जांच करें: उपकरण ओवरहैंग, वर्कहोल्डिंग की कठोरता, रनआउट, और क्या फ़ीड या जुड़ाव उस गहराई पर ड्रिल की कठोरता के लिए बहुत आक्रामक है।
छोटी छेद के लिए मान्य पैरामीटर गहराई बढ़ने पर चिप्स को प्रभावी ढंग से निकालने में सक्षम नहीं हो सकते हैं। वास्तविक एल/डी अनुपात के लिए गति, फ़ीड और पेक रणनीति को पुनः मान्य करें।
जब ड्रिल सामग्री में कई व्यास अंदर होती है, तो बाहरी शीतलक अक्सर कटिंग एज तक नहीं पहुंच पाता है। यह गर्मी निर्माण और चिप पैकिंग का कारण बन सकता है जिसे पहले शीतलक वितरण की जांच किए बिना निदान करना मुश्किल होता है।
एक अस्थिर या गलत प्रवेश ड्रिल को एक गलत पथ पर सेट कर सकता है जो गहराई के साथ बिगड़ता है। गति या फ़ीड बढ़ाने से पहले बिंदु ज्यामिति और प्रवेश विधि को संबोधित करें।
विफलता का निवारण करते समय, कई चर को एक साथ बदलने से वास्तविक कारण की पहचान करना मुश्किल हो जाता है। एक कारक को समायोजित करें, परीक्षण करें, और आगे बढ़ने से पहले परिणाम रिकॉर्ड करें।
बिंदु कोण, फ्लूट ज्यामिति, वेब मोटाई, और कोटिंग को सामग्री, गहराई और आवश्यक सहनशीलता के विशिष्ट संयोजन से मेल खाना चाहिए न कि किसी असंबंधित अनुप्रयोग से पुन: उपयोग किया जाना चाहिए।
यह गहराई-से-व्यास अनुपात एक मध्यम सीमा से परे बढ़ने के बाद दृढ़ता से अनुशंसित है, क्योंकि बाहरी शीतलक अक्सर टिप तक नहीं पहुंच पाता है। सटीक सीमा सामग्री, ड्रिल डिज़ाइन और मशीन क्षमता पर निर्भर करती है, और इसे उपकरण आपूर्तिकर्ता के साथ पुष्टि की जानी चाहिए।
पेक ड्रिलिंग आम तौर पर तब उपयोगी होती है जब चिप्स निरंतर ड्रिलिंग के साथ साफ नहीं निकल रहे होते हैं, खासकर उन सामग्रियों में जो लंबी या रेशेदार चिप्स उत्पन्न करती हैं, या जब शीतलक-के माध्यम से दबाव सीमित होता है। चिप निकासी और उपकरण की स्थिति की तुलना करने के लिए वास्तविक सेटअप पर निरंतर और पेक दोनों रणनीतियों का परीक्षण करें।
सामान्य कारणों में अपर्याप्त निकासी से चिप पैकिंग, उपकरण ओवरहैंग या खराब कठोरता से अत्यधिक विक्षेपण, कटिंग एज तक अपर्याप्त शीतलक पहुंचना, और गहराई और सामग्री के लिए उपयुक्त नहीं पैरामीटर या ज्यामिति का उपयोग करना शामिल है।
एक सामग्री समूह के लिए डिज़ाइन की गई ड्रिल चिप निर्माण, कठोरता और थर्मल व्यवहार में अंतर के कारण दूसरे में अच्छा प्रदर्शन नहीं कर सकती है। इसे नई एप्लिकेशन पर लागू करने से पहले ड्रिल की इच्छित सामग्री सीमा और कोटिंग की पुष्टि करें।
सामग्री ग्रेड और कठोरता, लक्ष्य छेद व्यास और गहराई, सहनशीलता और सतह खत्म आवश्यकताएं, क्या शीतलक-के माध्यम से क्षमता उपलब्ध है, वर्तमान पैरामीटर यदि लागू हो, और पिछले प्रयासों से चिप रूप या उपकरण पहनने की तस्वीरें प्रदान करें। यह जानकारी एक उपयुक्त उपकरण ज्यामिति और ऑन-मशीन सत्यापन के लिए एक व्यावहारिक प्रारंभिक रणनीति की पहचान करने में मदद करती है।
विश्वसनीय गहरे छेद वाली कार्बाइड ड्रिलिंग सामग्री और गहराई-से-व्यास अनुपात के लिए बिंदु ज्यामिति, फ्लूट डिज़ाइन और शीतलक रणनीति का मिलान करने पर निर्भर करती है, फिर एक नियंत्रित, एक-चर-एक-समय प्रक्रिया के माध्यम से कटिंग पैरामीटर को मान्य करती है। चिप निकासी और कटिंग एज तक शीतलक वितरण आमतौर पर एक स्थिर प्रक्रिया और बार-बार उपकरण विफलता के बीच निर्णायक कारक होते हैं।
सुपाल (चांगझौ) प्रिसिजन टूल्स कं, लिमिटेड आपूर्ति करता है कार्बाइड ड्रिल, रीमर, और अनुकूलित कटिंग समाधान मांग वाली सीएनसी अनुप्रयोगों के लिए। गहरे छेद ड्रिलिंग प्रक्रिया का मूल्यांकन करने के लिए, सुपाल से संपर्क करें आपकी सामग्री ग्रेड, लक्ष्य छेद व्यास और गहराई, सहनशीलता आवश्यकताओं, शीतलक-के माध्यम से उपलब्धता, और पिछले प्रयासों से चिप रूप या उपकरण पहनने की किसी भी तस्वीर के साथ। यह जानकारी एक उपयुक्त उपकरण ज्यामिति और ऑन-मशीन सत्यापन के लिए एक व्यावहारिक प्रारंभिक रणनीति की पहचान करने में मदद करती है।
