रीमिंग को अक्सर एक साधारण फिनिशिंग ऑपरेशन के रूप में माना जाता है: छेद ड्रिल करें, रीमर चलाएं, और आकार और सतह फिनिश में सुधार की उम्मीद करें। व्यवहार में, कार्बाइड रीमिंग भत्ता, संरेखण, कठोरता, शीतलक वितरण, किनारे ज्यामिति और पैरामीटर स्थिरता के प्रति संवेदनशील है। जब इनमें से कोई भी चर गलत होता है, तो प्रक्रिया में बकबक के निशान, बड़े आकार के छेद, खराब गोलाई, पतला छेद, किनारों का छिलना या अप्रत्याशित रूप से छोटा उपकरण जीवन उत्पन्न हो सकता है।
सीएनसी मशीनिस्टों, प्रोसेस इंजीनियरों और क्रय इंजीनियरों के लिए, मुख्य बिंदु यह है: रीमर हर ड्रिलिंग समस्या को ठीक नहीं करते हैं। एक रीमर एक तैयार छेद में सुधार कर सकता है, लेकिन यह गंभीर रूप से गलत तरीके से संरेखित, खरोंच, कम आकार, बेल-माउथ या अस्थिर पूर्व-छेद को विश्वसनीय रूप से ठीक नहीं कर सकता है। यह मार्गदर्शिका बताती है कि कार्बाइड रीमर चैटर और होल टॉलरेंस समस्याओं का चरण दर चरण निदान कैसे किया जाए, इसलिए सुधारात्मक कार्रवाई अनुमान के बजाय विफलता मोड पर आधारित है।
कार्बाइड रीमर एक साथ कई दांतों से कटता है और केवल थोड़ी मात्रा में सामग्री निकालता है। क्योंकि ड्रिलिंग या मिलिंग की तुलना में ऑपरेशन हल्का है, कई दुकानें मानती हैं कि रीमिंग को माफ कर देना चाहिए। वास्तव में, छोटा स्टॉक भत्ता और सख्त सहनशीलता लक्ष्य प्रक्रिया को कम क्षमाशील बनाते हैं।
यदि रीमिंग भत्ता बहुत छोटा है, तो उपकरण काटने के बजाय रगड़ सकता है। यदि भत्ता बहुत बड़ा है, तो काटने वाले किनारों को अतिभारित किया जा सकता है। यदि ड्रिल किया गया छेद सीधा नहीं है, तो रीमर मौजूदा त्रुटि का अनुसरण कर सकता है या असमान रूप से काटने के लिए मजबूर हो सकता है। यदि धारक या स्थिरता में कठोरता का अभाव है, तो छोटे कंपन छेद के अंदर दृश्यमान बकबक रेखाओं के रूप में दिखाई दे सकते हैं।
यही कारण है कि एक ही रीमर एक सेटअप में उत्कृष्ट फिनिश दे सकता है और समान नाममात्र छेद व्यास वाले दूसरे सेटअप में विफल हो सकता है।
बकबक के निशान आमतौर पर छेद की दीवार पर बार-बार सर्पिल या बहुभुज जैसे पैटर्न के रूप में दिखाई देते हैं। वे संकेत देते हैं कि उपकरण, होल्डर, वर्कपीस या मशीन संरचना कट के दौरान कंपन कर रही है। अत्यधिक छूट, अपर्याप्त कठोरता, खराब संरेखण, गलत गति, या अस्थिर प्री-होल के कारण बकबक हो सकती है।
बड़े आकार का छेद उपकरण के खराब होने, गलत संरेखण, अत्यधिक काटने के दबाव, थर्मल विस्तार, या रीमर और छेद की दीवार के बीच फंसे चिप्स के कारण हो सकता है। यदि बड़े आकार के छेद लगातार दोहराए जाते हैं, तो रनआउट को मापें और रीमर व्यास गलत मानने से पहले प्री-होल स्थिति की जांच करें।
रीमिंग के बाद खराब सतह फिनिश निर्मित किनारे, अपर्याप्त शीतलक, चिप रीकटिंग, खराब ड्रिल तैयारी, या घिसे हुए कटिंग किनारे से आ सकती है। जब एक रीमर को असमान स्टॉक को हटाने के लिए मजबूर किया जाता है, तो उपकरण तेज होने पर भी सतह की फिनिश अक्सर खराब हो जाती है।
यदि एक ही अनुप्रयोग में एक रीमर दूसरे की तुलना में अधिक समय तक चलता है, तो मशीन सेटअप, छेद की तैयारी, शीतलक वितरण और भाग सामग्री भिन्नता की समीक्षा करें। टूल कोटिंग और कार्बाइड ग्रेड मायने रखते हैं, लेकिन प्रक्रिया अस्थिरता अक्सर खत्म करने वाली पहली चीज होती है।
कार्बाइड रीमर पर किनारों का छिलना अक्सर प्रभाव, बाधित कटिंग, अत्यधिक छूट, खराब प्रवेश, या वर्कपीस में कठोर समावेशन का संकेत देता है। रीमर परिष्करण उपकरण हैं; वे बड़ी ड्रिलिंग त्रुटियों को ठीक करने या भारी स्टॉक को हटाने के लिए डिज़ाइन नहीं किए गए हैं।
रीमिंग में प्री-होल भत्ता सबसे महत्वपूर्ण चर में से एक है। बहुत कम स्टॉक रगड़, गर्मी और खराब फिनिश का कारण बन सकता है। बहुत अधिक स्टॉक कटिंग एज को ओवरलोड कर सकता है और चटकने या छिलने का कारण बन सकता है।
ऐसा कोई सार्वभौमिक भत्ता नहीं है जो हर व्यास, सामग्री और रीमर डिज़ाइन में फिट बैठता हो। प्रारंभिक सिद्धांत के रूप में, छोटे-व्यास वाले छेदों को आम तौर पर छोटे भत्ते की आवश्यकता होती है, जबकि बड़े छेद अधिक स्टॉक हटाने को सहन कर सकते हैं। हालाँकि, सही मान वर्कपीस सामग्री, छेद की गहराई, उपकरण ज्यामिति, शीतलक विधि और सहनशीलता लक्ष्य पर निर्भर करता है। किसी अन्य ऑपरेशन से मूल्य की प्रतिलिपि बनाने के बजाय हमेशा वास्तविक मशीन और फिक्स्चर पर भत्ते को मान्य करें।
समस्या निवारण करते समय, रीमिंग से पहले वास्तविक ड्रिल किए गए छेद के व्यास की तुलना अंतिम लक्ष्य से करें। यदि प्री-होल का आकार अलग-अलग हिस्सों में अलग-अलग होता है, तो रीमिंग परिणाम भी अलग-अलग होगा।
एक रीमर को एक स्थिर मार्गदर्शक की आवश्यकता होती है। यदि ड्रिल किया गया छेद पहले से ही अपनी जगह से बाहर है, पतला है, खरोंच है, या भारी मेहनत से कठोर किया गया है, तो रीमिंग करना अधिक कठिन हो जाता है।
रीमर को दोष देने से पहले, ड्रिलिंग प्रक्रिया का निरीक्षण करें। जांचें कि क्या ड्रिल एक गोल और सीधा छेद बना रही है, क्या चिप्स दीवार को खरोंच रहे हैं, और क्या ड्रिल प्रवेश पर चल रही है। छेद बनाने की प्रक्रिया नियंत्रण के लिए,कार्बाइड ड्रिलऔर रीमर्स को एक सिस्टम के रूप में चुना जाना चाहिए, न कि असंबंधित उपकरण के रूप में।
यदि ड्रिल गंभीर चिप खरोंच या असंगत छेद आकार छोड़ती है, तो दोष को ठीक करने के लिए रीमर के पास पर्याप्त नियंत्रण नहीं हो सकता है। पहले ड्रिलिंग स्थिरता में सुधार करें, फिर रीमिंग पास का मूल्यांकन करें।
रनआउट बड़े आकार के छेद और असमान उपकरण घिसाव उत्पन्न करने के सबसे तेज़ तरीकों में से एक है। होल्डर या स्पिंडल पर थोड़ी मात्रा में रनआउट एक कटिंग एज को दूसरों की तुलना में अधिक काम करने पर मजबूर कर सकता है। इससे काटने का असमान दबाव, ख़राब गोलाई और उपकरण का जीवनकाल कम हो जाता है।
जब संभव हो तो टूल शैंक और कटिंग सेक्शन के पास रनआउट की जाँच करें। धारक की स्थिति, कोलेट की सफाई, स्पिंडल की स्थिति और क्या उपकरण को पर्याप्त संपर्क लंबाई के साथ क्लैंप किया गया है, इसकी भी समीक्षा करें। सटीक छिद्रों के लिए, टूलहोल्डिंग सिस्टम उतना ही महत्वपूर्ण है जितना कि रीमर।
मिसलिग्न्मेंट तब भी हो सकता है जब रीमर एक छेद में प्रवेश करता है जो स्पिंडल पथ के साथ समाक्षीय नहीं है। यह सामान्य है जब पिछले ऑपरेशन, फिक्स्चर, या लंबी पहुंच वाले सेटअप विक्षेपण प्रस्तुत करते हैं।
रीमिंग पैरामीटर इतने स्थिर होने चाहिए कि रगड़ या कंपन के बिना साफ-साफ कट सकें। बहुत तेज़ गति से गर्मी बढ़ सकती है और कुछ सामग्रियों में चटकने की समस्या बढ़ सकती है। बहुत कम मात्रा में चारा काटने के बजाय रगड़ने का कारण बन सकता है। बहुत अधिक फ़ीड किनारे पर अधिभार डाल सकती है और सतह की फिनिश को नुकसान पहुंचा सकती है।
समस्या निवारण के लिए, एक समय में एक चर समायोजित करें। यदि बकबक दिखाई देती है, तो गति को थोड़ा कम करने से मदद मिल सकती है, लेकिन केवल तभी जब कठोरता और छूट पहले से ही उचित हो। यदि उपकरण रगड़ता है और गर्मी पैदा करता है, तो सुरक्षित सीमा के भीतर फ़ीड बढ़ाने से कभी-कभी काटने की क्रिया में सुधार हो सकता है। पैरामीटर परिवर्तनों को वास्तविक भाग सामग्री पर परीक्षण कटौती के माध्यम से सत्यापित किया जाना चाहिए।
अंतिम मान के रूप में सामान्य गति और फ़ीड तालिकाओं का उपयोग करने से बचें। उन्हें प्रारंभिक संदर्भ के रूप में मानें और छेद के आकार, गहराई, मशीन की कठोरता, शीतलक और सहनशीलता आवश्यकताओं के आधार पर समायोजित करें।
हालाँकि रीमिंग में ड्रिलिंग की तुलना में कम सामग्री निकलती है, फिर भी चिप्स मायने रखते हैं। छेद के अंदर फंसे बारीक चिप्स या कण दीवार को खरोंच सकते हैं और काटने वाले किनारों को नुकसान पहुंचा सकते हैं। शीतलक चिप्स को फ्लश करने, गर्मी कम करने और काटने वाले क्षेत्र को स्थिर करने में मदद करता है।
अंधे छिद्रों के लिए, चिप को निकालना अधिक कठिन हो जाता है क्योंकि चिप्स के पास छेद के नीचे से निकलने के लिए सीमित स्थान होता है। शीतलक दिशा, दबाव और प्रवाह की सावधानीपूर्वक समीक्षा की जानी चाहिए। यदि ड्रिलिंग के कारण छेद में चिप्स रह जाते हैं, तो रीमिंग से पहले छेद को साफ़ करें या फ्लश करें।
शीतलक सांद्रता और निस्पंदन भी मायने रखता है। दूषित शीतलक अपघर्षक कणों को छेद में वापस ले जा सकता है, जिससे सतह की फिनिश और उपकरण का जीवन प्रभावित हो सकता है।
अलगकार्बाइड रीमरविभिन्न अनुप्रयोगों के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। बांसुरी डिजाइन, लीड कोण, मार्जिन डिजाइन, किनारे की तैयारी और कोटिंग जैसे कारक काटने की स्थिरता और चिप निकासी को प्रभावित कर सकते हैं।
थ्रू होल के लिए एक रीमर ब्लाइंड होल में उसी तरह व्यवहार नहीं कर सकता है। एल्यूमीनियम के लिए अनुकूलित रीमर स्टेनलेस स्टील या कठोर सामग्री के लिए आदर्श नहीं हो सकता है। एक लंबे रीमर को कठोरता और अपवाह पर अतिरिक्त ध्यान देने की आवश्यकता हो सकती है।
आपूर्तिकर्ता के साथ रीमर समस्या पर चर्चा करते समय, यदि उपलब्ध हो तो वर्कपीस सामग्री, प्री-होल व्यास, लक्ष्य सहनशीलता, छेद की गहराई, थ्रू-होल या ब्लाइंड-होल स्थिति, शीतलक विधि, वर्तमान पैरामीटर और छेद की सतह की तस्वीरें प्रदान करें। यह जानकारी यह निर्धारित करने में मदद करती है कि समाधान ज्यामिति परिवर्तन, पैरामीटर परिवर्तन या प्रक्रिया सुधार है या नहीं।
तैयार छेद की जांच करने से पहले, रीमिंग से पहले ड्रिल किए गए या बोर किए गए छेद को मापें। यदि संभव हो तो व्यास, गोलाई, सीधापन और सतह की स्थिति रिकॉर्ड करें। यदि प्री-होल अस्थिर है, तो पहले इसे ठीक करें।
वास्तविक धारक में रनआउट को मापें। शैंक, कोलेट और होल्डर को साफ करें। क्षतिग्रस्त होल्डरों या घिसे हुए कोलेट को बदलें। यदि रनआउट कम हो जाता है और बड़े आकार के छिद्रों में सुधार होता है, तो रीमर प्राथमिक कारण नहीं था।
रीमर आकार के साथ वास्तविक प्री-होल व्यास की तुलना करें। यदि भागों के बीच भत्ता भिन्न होता है, तो पहचानें कि ड्रिलिंग या बोरिंग ऑपरेशन असंगत क्यों है।
छेद में फंसे चिप्स, खरोंच या रगड़ के निशान देखें। यदि चिप खरोंचें दिखाई देती हैं, तो कूलेंट फ्लशिंग और प्री-होल सफाई में सुधार करें।
गति, फ़ीड, या शीतलक को एक समय में एक कारक बदलें। परिणाम रिकॉर्ड करें. टूल ज्योमेट्री और पैरामीटर्स को एक साथ बदलने से बचें जब तक कि वर्तमान सेटअप स्पष्ट रूप से अनुपयुक्त न हो।
यदि प्रक्रिया स्थिर है लेकिन समस्या बनी हुई है, तो रीमर ज्यामिति, कोटिंग, बांसुरी शैली और किनारे की तैयारी की समीक्षा करें। संबंधित मशीनिंग और फिनिशिंग अनुप्रयोगों के लिए, सुपल भी प्रदान करता हैकार्बाइड मिलिंग उपकरणव्यापक सीएनसी प्रक्रिया योजना के लिए।
रीमर एक परिष्करण उपकरण है, बचाव उपकरण नहीं। यदि ड्रिल किया गया छेद गंभीर रूप से केंद्र से दूर है, पतला है, या खरोंच है, तो पहले पूर्व-छेद में सुधार करें।
रनआउट एक सटीक रीमर कट ओवरसाइज़ बना सकता है। उपकरण को हमेशा गलत मानने के बजाय वास्तविक धारक में उपकरण को मापें।
बहुत कम सामग्री रगड़, गर्मी और खराब फिनिश का कारण बन सकती है। उपकरण को अनियमित स्टॉक को काटना चाहिए, पॉलिश नहीं करना चाहिए।
बहुत अधिक सामग्री काटने वाले किनारों पर अधिभार डाल सकती है और चटकने, छिलने या खराब गोलाई का कारण बन सकती है।
यदि रनआउट, गलत संरेखण, या बकबक के कारण छेद बड़ा हो गया है, तो उपकरण का व्यास बदलने से मूल समस्या का समाधान नहीं हो सकता है।
सामान्य कारणों में रनआउट, मिसलिग्न्मेंट, अत्यधिक छूट, अस्थिर प्री-होल गुणवत्ता, फंसे हुए चिप्स या थर्मल प्रभाव शामिल हैं। यह मानने से पहले कि रीमर का व्यास गलत है, रनआउट और प्री-होल आकार को मापें।
केवल एक सीमित सीमा तक. यदि ड्रिल किया गया छेद काफी हद तक ऑफ-पोजीशन में है या सीधा नहीं है, तो रीमर मौजूदा त्रुटि का अनुसरण कर सकता है। पहले ड्रिलिंग या बोरिंग प्रक्रिया में सुधार करें।
अत्यधिक छूट, खराब कठोरता, गलत गति, लंबे टूल ओवरहैंग, अस्थिर प्री-होल ज्यामिति, या स्पिंडल और होल के बीच खराब संरेखण के कारण बकबक हो सकती है।
कभी-कभी गति कम करने से मदद मिलती है, लेकिन यह हमेशा पहला समाधान नहीं होता है। पहले रनआउट, भत्ता, धारक कठोरता और प्री-होल गुणवत्ता की जांच करें। बहुत कम मात्रा में दिया गया भोजन भी रगड़ का कारण बन सकता है।
वर्कपीस सामग्री, प्री-होल व्यास, लक्ष्य व्यास और सहनशीलता, छेद की गहराई, थ्रू-होल या ब्लाइंड-होल स्थिति, शीतलक विधि, वर्तमान गति/फ़ीड, टूल ओवरहैंग, धारक प्रकार, और छेद की सतह या घिसे हुए रीमर की तस्वीरें भेजें।
कार्बाइड रीमर की गड़गड़ाहट, बड़े आकार के छेद और कम उपकरण जीवन आमतौर पर प्रक्रिया की समस्याएं हैं, न कि केवल उपकरण की समस्याएं। सबसे प्रभावी समस्या निवारण अनुक्रम प्री-होल को मापना, रनआउट की जांच करना, भत्ते की समीक्षा करना, सतह के निशानों का निरीक्षण करना और एक समय में एक चर के मापदंडों को समायोजित करना है।
यदि आप अस्थिर छेद सहनशीलता, बकबक के निशान, या अल्प रीमर जीवन का सामना कर रहे हैं,सुपाल से संपर्क करेंआपकी वर्कपीस सामग्री, प्री-होल स्थिति, लक्ष्य सहनशीलता, वर्तमान पैरामीटर और विफलता फ़ोटो के साथ। सुपाल यह मूल्यांकन करने में मदद कर सकता है कि मूल कारण भत्ता, अपवाह, शीतलक, रीमर ज्यामिति, या समग्र प्रक्रिया स्थिरता है या नहीं।
